폴리우레탄 단열층은 균일하고 조밀한 폼 본체로 구성되어야 합니다. 그러나 파이프를 절단하여 열면 폼 내에 국지적인 틈-공극이 드러나는 경우가 있습니다. 공극이 있으면 단열 성능이 심각하게 저하되고 파이프라인이 조기에 파손될 위험이 있습니다.
보이드의 주요 원인은 주입된 발포재의 양이 부족하기 때문입니다. 파이프-내-파이프 제조 공정에는 강관과 외부 케이싱 사이의 환형 공간에 액체 폴리우레탄 전구체를 주입하는 작업이 포함됩니다. 주입량이 부족하면 폼이 전체 공간을 채울 수 없습니다. 일부 제조업체는 필요한 주입량을 과소평가하여 재료 비용을 절감하여 국부적인 격차를 초래합니다. 폴리우레탄 혼합물의 유동성이 좋지 않으면 주입 중 균일한 분포가 방해되어 공극이 형성될 수 있습니다.
불충분한 사출 압력은 보이드의 또 다른 원인입니다. 폴리우레탄 발포에는 원료가 환형 공간의 모든 구석에 고르게 분산되도록 특정 주입 압력이 필요합니다. 압력이 너무 낮으면 재료가 먼 부분에 도달하지 못하고 잠재적으로 먼 끝에 빈 공간이 생길 수 있습니다. 공장의 고압-발포 장비는 일반적으로 10~20 MPa의 사출 압력에서 작동하여 균일한 재료 분포를 보장합니다. 반대로, 초보적인 장비를 사용하는 제조업체는 사출 압력이 충분하지 않아 제품 품질이 일관되지 않는 경우가 많습니다.
강관의 부적절한 예열도 원인이 됩니다. 폴리우레탄 발포는 공정을 유지하기 위해 일정량의 열이 필요한 발열 반응입니다. 강관 온도가 너무 낮으면 폼이 차가운 표면과 접촉할 때 급속히 수축하고 경화 과정이 느려져 수축 공극이 형성될 가능성이 높습니다. 예열 없이 겨울철에 발포를 실시할 경우 공극 발생 위험이 상당히 높아집니다.
두 개의 개별 발포 단계가 만나는 경계면에서도 보이드가 쉽게 형성될 수 있습니다. 이상적으로 발포 공정에는 중단 없이 단일 연속 주입이 포함됩니다. 장비 고장이나 작동 오류로 인해 주입이 중단되면 두 발포 단계 사이의 이음매가 완벽하게 접착되지 않아 공백이 남을 수 있습니다. 일단 형성된 이러한 보이드는 공장 검사 중에 감지되거나 눈에 띄지 않게 빠져나갈 수 있습니다. 포괄적인 검사 기능을 갖춘 제조업체에서 구매하면 무효{4}}영향을 받은 제품이 작업 현장에 도착할 위험을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.