단열 파이프를 선택할 때 많은 구매자는 배관 재료가 품질 표준을 충족하는 한 수십 년 동안 문제 없이 사용할 수 있다고 가정하고 "30-설계 수명" 사양을 절대 신뢰합니다. 그러나 실제로 일부 프로젝트에서는 가동 4~5년 만에 급증하는 열 손실, 파이프 부식, 심지어 외부 케이싱 균열까지 경험합니다. 근본 원인이 항상 재료 등급 자체에 있는 것은 아닙니다. 더 자주, 범인은 노화 과정을 가속화하는 "보이지 않는 살인자"의 세 가지입니다.
첫 번째 킬러는 물 유입입니다. 직접 매설된- 단열 파이프의 외부 케이싱은 지하수 침투에 대한 주요 장벽 역할을 합니다. 제조 또는 운송 중에 외부 케이싱에 미세한 균열이 발생하거나-현장 접합 중에 사용된 열{4}}수축 슬리브가 완전한 밀봉을 생성하지 못하는 경우-지하수가 천천히 폴리우레탄 폼 단열재 층으로 스며들게 됩니다. 폼이 수분을 흡수하면 열전도율이 정상 수준인 0.024W/(m·K)에서 0.05 이상으로 급등하여 파이프의 단열 성능이 급격히 떨어지게 됩니다. 더욱 중요한 것은 지속적으로 습한 환경이 내부 강철 작업 파이프의 전기화학적 부식을 가속화하여 벽이 얇아지고 결국 천공이 발생한다는 것입니다. 굴착 시 단 5년 이내에 누출이 발생한 많은 파이프에서 완전히 포화되고 부드러운 단열층이 드러났습니다.
두 번째 킬러는 정착이다. 폴리우레탄 폼은 폐쇄형-셀 구조를 갖고 있지만 높은 작동 온도에 장기간 노출되면-특히 120도를 초과하는 난방 시스템에서{4}}폼이 점진적인 열 노화 및 수축을 겪게 됩니다. 폼층과 내부 작업 파이프 사이에 틈이나 공극이 형성되면 파이프는 주변 토양의 압력에 의해 국부적으로 침하되기 쉽습니다. 이러한 침전은 파이프 부분을 따라 불균일한 응력 분포를 만들어 외부 케이싱의 집중된 응력 지점에서 균열을 일으키고 결과적으로 물 유입 문제를 악화시킵니다. '고온으로 인해 침강, 균열, 수분 유입 및 그에 따른 열 손실 증가'로 특징지어지는 이러한 악순환-은 종종 단 몇 년 내에 새 파이프를-완전히 망가뜨릴 수 있습니다.
세 번째 킬러는 고품질 제품으로 위장된 표준 이하의 원자재를 사용하는 것입니다.- 30-년 설계 수명의 전제는 국가 표준을 엄격하게 준수하는 이소시아네이트 및 폴리에테르 폴리올의 사용과 결과 폼이 필수 밀도 사양을 충족하도록 보장하는 안정적인 발포 공정을 결합하는 것입니다. 그러나 비용 절감을 위해 일부 소규모 제조업체는 재활용 재료를 사용하고 "블랙 스톡"(원료 화학 성분)의 비율을 줄이는 방법을 사용합니다. 생성된 폼은 높은 취성과 낮은 독립 셀 비율을 나타내어 열 저항과 노화 저항이 심각하게 손상됩니다. 이러한 거품은 처음 2~3년 동안은 거의 견디지 못하지만, 3~5년이 지나면 부서지거나 줄어들기 시작합니다. 결과적으로 의미 있는 서비스 수명에 대한 논의는 완전히 무의미해집니다.
"5년 이내 실패"라는 곤경을 피하기 위해 조달 결정은 실험실 테스트 보고서에만 의존해서는 안 됩니다. 그보다는 외부 보호 케이스의 벽 두께, 폼 단열재의 밀도, -접합부 밀봉 공정의 현장 품질 관리에 중요한 주의를 기울여야 합니다. 이미 운영 중인 파이프라인 네트워크의 경우 정기적인 누출 감지 및 열화상 검사를 수행하면 습기-포화 거품 또는 내부 공극을 조기에 식별할 수 있으므로 사소한 문제가 전체 파이프라인 섹션을 완전히 교체해야 하는 큰 손실로 확대되는 것을 방지할 수 있습니다.